Проектирование полной величины затрат времени. Проектирование нормы затрат труда рабочих. Обработка результатов нормативных наблюдений

Страница
5

Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену – в знаменателе.

1) Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха.

(9*6+0,5*10+1*5+0,9*3+0,4*22)*115*251=2179307,5 мин

2179307,5: 60 = 36321,8 ч

2) Рассчитаем (возможное) дополнительное количество произведенной продукции.

36321,8: 6,1 = 5954,4 шт.

3) Определим предполагаемый рост производительность. Для этого рассчитаем выработку.

Фактическая выработка составила 80000: 115 = 695,7 шт/чел

Возможная выработка (80000 + 5954,4)/ 115 = 747,4 шт/чел

747,4: 695,7 = 1,07

Следовательно, предполагаемый рост производительности труда составит 7 %.

4) Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени при условии, что эффективный фонд времени в год равен 2000 ч.

Годовые потери времени на одного рабочего составляют

36321,8: 115 = 316 ч

В год одним рабочим отработано

Фактически отработано

2008 – 316 = 1692

Фактический коэффициент использования рабочего времени составит

1692: 2000 = 0,8

Рассчитав выше фактический коэффициент использования рабочего места, можно сказать, что существуют некоторые потери рабочего времени, так как этот коэффициент составляет 0,8. Необходимо провести мероприятия по устранению этих потерь.

Особенности формирования элементов, составляющих норму времени в различных типах производства.

Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.

В единичном и мелкосерийном производствах норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы.

В массовом производстве норма времени может быть установлена непосредственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня. Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда.

Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда. При индивидуальной работе или в тех случаях, когда труд в бригаде функционально разделен, объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на каждом рабочем месте. При этом бригадная норма выработки определяется по выходу конечной продукции с последней производственной операции, а индивидуальная - по трудозатратам на одну операцию. Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (индивидуальная или бригадная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа. При этом руководствуются следующими основными положениями:

* технологический процесс должен быть спроектирован на основе прогрессивных нормативов использования оборудования и наивыгоднейших технологических режимов работы с использованием эффективных инструментов и приспособлений, с учетом возможностей одновременной обработки нескольких поверхностей и пр. Критериями прогрессивности технологии следует считать наименьшую трудоемкость и сокращение отходов при обработке предметов труда;

* возникающие в процессе работы технологические перерывы (бездействие рабочего во время автоматической, самоходной работы оборудования) должны быть по возможности перекрыты выполнением какой-либо ручной работы в порядке совмещения трудовых функций с автоматической работой оборудования или одновременным обслуживанием двух или нескольких единиц оборудования;

* в качестве исполнителя работ должен приниматься не самый лучший рабочий и не отстающий, а средний, имеющий определенный уровень квалификации, опыт работы по специальности, правильно организующий свое рабочее место, не допускающий брака в работе, соблюдающий все правила техники безопасности;

* рациональная организация труда, правильное его разделение и кооперация оказывают большое влияние на величину затрат труда. Поэтому при анализе необходимо прежде всего аттестовать рабочие места, определить полный объем производимых на них работ, рассчитать необходимые затраты времени на каждый элемент работы или на производственную функцию и в соответствии с этим сформировать бригады или звенья.

Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности. Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, то неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате. В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитываются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию.

Нормирование основного и вспомогательного времени. Нормирование времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени.

В единичном производстве возможно применение укрупненных нормативов вспомогательного времени.

Состав и продолжительность работы по обслуживанию рабочего места зависят от типа и организации производства, типа оборудования, характера выполняемо работы, принятого на предприятии порядка чередования и сдачи смены и т. п. Однако на ряд трудовых функций, связанных с обслуживанием рабочего места, норма времени не устанавливается. Например, если между сменами имеется перерыв, то время на сдачу смены в состав времени обслуживания не включается. Не должно оно включаться также и в тех случаях, когда по характеру выполняемой работы агрегат при передаче смены может не останавливаться.

Затраты времени на обслуживание рабочего места (например, на чистку, обтирку и смазку станка) не всегда связаны с обязательной остановкой станка, так как эти работы могут производиться во время его хода. Следовательно, затраты времени на указанные работы также не должны учитываться при определении затрат времени на обслуживание рабочего места.

Время, требуемое на заточку инструмента, может включаться в норму только в том случае, если отсутствует централизованная заточка, осуществляемая специально выделенным рабочим.

НОТ решает 3х основных задачи: экономическую, психофизическую, социальную. Решение экономической задачи предполагает внедрение НОТ способствует наиболее полному исполнению материально технических ресурсов, и обеспечивает повышение эффективности живого труда. В конечном итоге НОТ направлен на повышение производительности труда. Психофизиология: создания наиболее благоприятных условий обеспечивающих сохранения здоровья и работоспособности человека. Социальная - воспитание в процессе труда творческого активного работника.

1-разработка и внедрение рациональных форм, разделение и кооперирование труда (это направление предусматривает совершенствование технического и профессионально квалификационного развития труда с учетом современного уровня развития техники, культурно технического уровня работы, а так же внедрение рациональных форм организации труда, совмещение профессии и т.д.).

2-Улучшение организации подбора подготовки и повышение квалификации кадров (проф ориентация, проф отбор и адаптация работников на предприятии. Обеспечение подготовки кадров в соответствии с потребностями предприятия, совершение формы и методов обучения).

3- Совершенствование организации и обслуживание раб мест. Представляется рациональная планировка раб мест обеспечение их необходимой техникой.

4- Совершенствование нормирования труда, внедрение нормативов труда.

5- Совершенствование оплаты и стимулирования труда, разработка и внедрение прогрессивных систем оплаты труда, премирование и форм морального поощрения.

6- Улучшение условий труда. Механизация тяжелых ручных работ устранение производственных вредностей, нагрузок. Применение рациональных режимов труда и отдыха.

7-Укрепление дисциплины труда и воспитание в процессе труда творчески активного работника.

Проектирование норм затрат труда на ручные и механизированные процессы

Общее понятие по проектированию норм труда:

1- в основе разработки труд норм лежит общая квалификация элементов затрат рабочего времени при этом в норму труда включают только нормированные, нормативные затраты рабочего времени на отработанную работу, технологические перерывы и отдых, личные надобности.

2- основным источником для проектов норм труда является нормативные наблюдения.

3-конечным результатом проектирования является проект отдельной производственной нормы на рабочий процесс, который оформляется в виде параграфа новой нормы или как дополнение к параграфу действующей нормы все расчеты и обоснования объясняются в виде пояснительной записки которая состоит из вводной части и ряда разделов соответствующих последовательности этапов разработки нормам.

В вводной части:

Характеристика предприятия на котором проводится исследование –цель исследования, дата его проведения

Способы и точность учета, затраты времени, количество необходимых наблюдений и их общая продолжительность.

Главный измеритель этого процесса – краткая характеристика исследуемого процесса

Номенклатура его элементов.

Описание факторов влияния с необходимыми схемами, рисунками, эскизами.

Проектирование нормы:

Расчеты сред показателей по элементам оперативной работы.

Коэффициентом перехода к главному измерительному процессу.

Осуществляется синтез затрат труда по элементам оперативной работы обоснование всех остальных элементов нормативных затрат и численного квалифицированного состава исполнителя. Заключение приводится результаты проверки новой нормы в производственных условиях.

Проектирование элементов нормативных затрат. Разработка НТ осуществляется на основе схемы

Затраты труда на выполнение элементов оперативной работы могут определятся на основе двух методов, аналитических исследований и аналитических расчетов

Синтез затрат труда оперативной работы это затрат труда по элементам оперативной работы по рабочему процессу.

Для определения величины нормы затрат труда на заданный процесс необходимо определить затраты труда по элементам нормируемых затрат, включаемых в норму - оперативную работу, отдых и личные надобности, технологические перерывы.

Проектирование затрат труда на оперативную работу (t оп)

Проектирование норм затрат труда на оперативную работу (основную и вспомогательную) состоит в определении обоснованных величин затрат по элементам основной и вспомогательной работы на основании данных нормативных наблюдений в соответствии с установленной нормалью строительного процесса.

Время оперативной работы (оперативное время) - это время, затрачиваемое как непосредственно на изменение формы, свойств, размеров предмета труда, так и на выполнение вспомогательных действий, необходимых для осуществления этих изменений.

Затраты оперативного времени повторяются с каждой единицей продукции или определенным объемом работ.

Величина затрат времени на оперативную работу определяется суммированием всех значений затрат труда по операциям, входящих в процесс:

где А- среднее значение затрат труда на выполнение i-ой операции, полученные после обработки результатов нормативных наблюдений;

К- коэффициент перехода к главному измерителю процесса. Коэффициент перехода показывает, сколько единиц продукции содержится в единице продукции одного процесса (главном измерителе).

Синтез затрат труда по элементам оперативной работы оформим в виде таблицы.

Таблица 13 Синтез затрат труда по элементам оперативной работы

Проектирование затрат труда на подготовительно-заключительную работу

Норму затрат труда на подготовительно-заключительную работу (далее ПЗР) проектируют, как правило, на основе установленных нормативов в процентах от всего затраченного рабочего времени (смена или задание).

Время подготовительно-заключительной работы (Н пзр) - это время, которое затрачивается на подготовку к выполнению производственного задания и на действия, связанные с ее окончанием. К нему относится время на получение задания, инструмента, приспособлений и технологической документации, ознакомление с работой, технологической документацией, чертежами, инструктажем о порядке выполнения работы, установку приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим работы в связи с выполнением данного задания, а также снятие, сдачу приспособлений, инструмента, технической документации, готовой продукции.

Особенностью подготовительно-заключительной работы является то, что она затрачивается один раз на работу (партию предметов труда) и не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию. В крупносерийном и массовом производстве величина подготовительно-заключительной работы, приходящаяся на одну деталь, незначительна и при установлении норм времени не учитывается.

При проектировании производственных норм величину затрат труда на ПЗР, как правило, принимают по укрупненным нормативам, которые установлены в процентах от нормы затрат Зоткина Н.С., Фролова О.И. Методические указания к выполнению курсовой работы по курсу «Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях отрасли» для студентов специальностей 080502 «Экономика и управление на предприятии (строительство)», 080507 «Менеджмент организации» очной и заочной формы обучения./изд.2-е, перераб. - Тюмень: РИЦ ВПО ТюмГАСУ, 2008г. - с. 8-17.. Нормы дифференцированы по видам работ.

Норматив на ПЗР при монтаже сборных ж/б конструкций кранов составляет 4%.

По заданию Н пзр = 4 чел.-мин.

Величина затрат на ПЗР в процентах рассчитывается следующим образом:

где, ПЗР - величина подготовительно-заключительных работ, в чел.-мин.;

ОР - время оперативной работы, в чел.-мин. (сумма столбца 6 табл. 6).

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

Утверждено распоряжением

Минтранса России

№ ОС-338-р от 14.04.2003

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА

(РОСАВТОДОР)

Москва 2003

«Методические рекомендации по проектированию технически обоснованных норм времени на механизированные строительные и ремонтно-строительные работы расчетно-аналитическим методом в дорожном хозяйстве» (далее Методические рекомендации) разработаны по заданию Государственной службы дорожного хозяйства Министерства транспорта Российской Федерации специалистами ГП «ЦЕНТРОРГТРУД» А. И. Анашко, А. А. Морозовым.

Настоящие Методические рекомендации разработаны на основе указаний Госстроя СССР по проектированию норм расчетно-аналитическим методом с использованием «Руководства по техническому нормированию труда рабочих в строительстве» ВНИПИ труда в строительстве, «Основ методики технического нормирования труда в строительстве» (выпуски 1 - 9) НИИЭС Госстроя СССР, действующих сборников Единых (Е), Ведомственных (В) и Типовых (Т) норм времени, литературы по механизации строительно-монтажных работ.

ВВЕДЕНИЕ

Руководством по техническому нормированию труда рабочих в строительстве установлены два метода проектирования норм: расчетно-исследовательский и расчетно-аналитический.

Расчетно-исследовательский метод основан на использовании данных, получаемых в результате проведения специальных нормативных исследований (замеров, фотохронометрирования и т.д.).

Расчетно-аналитический метод базируется на использовании имеющихся нормативных и технических данных и предусматривает проектирование норм на основе применения расчетных формул, нормативов затрат труда и метода аналогии.

Проектирование норм с применением расчетных формул основано на использовании зависимостей между факторами влияния и затратами труда в тех случаях, когда длительность операции или процесса регламентируется техническими условиями, техническими правилами, физическими законами и т.п.

Проектирование норм на основе нормативов затрат труда заключается в расчете норм с использованием нормативов затрат труда на типовые элементы или рабочие движения (при микроэлементном нормировании).

Метод нормирования по аналогии состоит в установлении подобия новых строительно-монтажных процессов уже известным и определении коэффициентов, учитывающих влияние дополнительных факторов на продолжительность процесса. С помощью аналогии возможно, как правило, проектирование местных производственных норм труда на новые разновидности освоенных процессов.

РАЗДЕЛ 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

Расчетно-аналитический метод проектирования производственных норм на механизированные процессы базируется на использовании разработок в области механизации строительно-монтажных и ремонтно-строительных работ и предусматривает применение существующих расчетных формул определения часовой производительности строительных и дорожных машин. Для использования этих формул в техническом нормировании применяются дополнительные термины и понятия.

Паспортные показатели работы машины - показатели, косвенно характеризующие производительность машины, устанавливаются на основе полигонных испытаний в расчетных условиях работы машины и указываются в ее техническом паспорте (продолжительность цикла или число циклов в единицу времени, скорость движения рабочего органа машины и другие).

Техническая производительность - количество продукции, которое может выполнить машина за 1 ч непрерывной работы в условиях наиболее совершенной организации механизированного процесса рабочими, полностью овладевшими передовыми приемами и методами управления машиной. Техническая производительность определяется величиной основных параметров машины и рассчитывается применительно к конкретным производственным условиям работы машины при ее полной загрузке, т.е. без учета перерывов любого рода. Техническая производительность учитывает влияние переменных факторов, отражающих характер и условия работы машины (степень использования грузоподъемности, высоту подъема груза, угол поворота стрелы и т.д. - для кранов; степень наполнения ковша, группу грунта, высоту забоя и т.д. - для экскаватора; аналогичные факторы - для других машин).

Величина технической производительности рассчитывается по определенным для каждого вида машин формулам, включающим в общем случае паспортные параметры и систему коэффициентов, учитывающих производственные условия работы машины. На основе технической производительности определяется эксплуатационная производительность машины.

Эксплуатационная производительность машины, в зависимости от периода, на который она определяется, подразделяется на часовую, сменную, суточную, месячную, квартальную и годовую.

Для целей нормирования труда используется часовая эксплуатационная производительность.

Часовая эксплуатационная производительность - количество продукции, которое может выполнить машина за 1 ч полезного рабочего времени при правильной организации процесса, эксплуатации машины и управления, рабочими соответствующей квалификации с учетом влияния всех производственных факторов и неизбежных перерывов, вызываемых правилами эксплуатации машины, технологией и организацией механизированного процесса.

Часовая эксплуатационная производительность подразделяется на расчетную и нормативную.

Величина часовой расчетной эксплуатационной производительности определяется на основе формул технической производительности машины с учетом неизбежных перерывов в течение смены.

В реальных производственных условиях на величину производительности машины оказывают влияние не только перерывы в ее работе, но и организационно-технологические условия выполнения механизированного процесса, мастерство машинистов и техническое состояние машины. Величина эксплуатационной производительности, определяемая с учетом влияния перечисленных факторов, называется нормативной эксплуатационной производительностью.

Для проектирования норм расчетно-аналитическим методом используется величина часовой нормативной эксплуатационной производительности машин.

На механизированные процессы предусматривается разработка норм:

· машинного времени;

· затрат труда рабочих, управляющих машиной;

· затрат труда рабочих, работающих при машине.

В зависимости от характера участия машин и рабочих в механизированном процессе принята следующая классификация строительных и дорожных машин:

I группа - машины, непосредственно производящие строительную продукцию под управлением машинистов (экскаваторы, бульдозеры, катки, скреперы и т.п.);

II группа - машины, занятые в производстве строительной продукции под управлением машинистов с участием звена (или бригады) рабочих, выполняющих работу вручную при машине (асфальтоукладчики, растворосмесители, краны и т.п.).

При проектировании производственных норм руководствуются следующими основными методическими положениями:

· на процессы, выполняемые машинами I группы, устанавливаются нормы машинного времени и нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной. Нормы проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машин. Количественный состав рабочих регламентируется правилами эксплуатации машин. При управлении машиной одним машинистом численные значения норм машинного времени и затрат труда будут совпадать;

· на процессы, выполняемые при помощи машин II группы, устанавливаются нормы машинного времени, нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной, и звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине. Нормы машинного времени и нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной, проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машин. Нормы затрат труда; для звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине, устанавливаются: расчетно-аналитическим методом - если время выполнения процесса определяется только продолжительностью работы машины; сочетанием расчетно-исследовательского и расчетно-аналитического методов - если время выполнения процесса определяется продолжительностью работы как машины, так и звена рабочих, работающих вручную при машине. В этом случае элементы процессов, продолжительность которых зависит только от машины, проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машины. Остальные элементы процесса, продолжительность которых зависит от звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине, должны проектироваться на основе имеющихся нормативных данных или данных, получаемых путем проведения нормативных наблюдений.

Нормаль строительно-монтажного процесса при проектировании норм расчетно-аналитическим методом устанавливается на основе изучения технической литературы и соответствующих справочных пособий. Особое значение для механизированного процесса имеет учет факторов влияния, вызываемых:

а) правилами эксплуатации машины;

б) технологией механизированного процесса;

в) организацией выполнения механизированного процесса;

г) мастерством машинистов;

д) техническим состоянием машин.

Первые три фактора вызывают перерывы в работе машины, обоснованную холостую (для машин непрерывного действия) и нецикличную (для машин цикличного действия) работу. Влияние остальных факторов отражается на продолжительности работы машины под полной нагрузкой. Организационно-технологические условия выполнения процесса влияют не только на величину перерывов, но и на время работы машины под полной нагрузкой.

При проектировании норм расчетно-аналитическим методом влияние указанных факторов учитывается соответствующими коэффициентами.

Определение величины норм машинного времени (Нвр.м.) расчетно-аналитическим методом производится по следующей формуле:

где Пн. - часовая нормативная эксплуатационная производительность машины, которая рассчитывается по формуле

Пн. = Пт. × Ки. × Кприв., (2)

где Пт. - часовая техническая производительность машины, определяемая на основе положений, приведенных в разделе настоящих Методических рекомендаций;

Ки. - коэффициент использования машины по времени; учитывает долю регламентированных перерывов, обоснованной холостой (для машин непрерывного действия) и нецикличной (для машин цикличного действия) работы в нормируемых затратах времени. Величина Ки. определяется на основе положений, приведенных в разделе настоящих Методических рекомендаций;

Кприв. - коэффициент приведения часовой расчетной эксплуатационной производительности машины к нормативной. С помощью коэффициента приведения усредняется влияние организационно-технологических условий выполнения процесса, мастерство машинистов и техническое состояние машины на величину расчетной эксплуатационной производительности. Значение коэффициента приведения определяется в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций. Произведение часовой технической производительности машины на коэффициент использования машины по времени дает величину часовой расчетной эксплуатационной производительности машины (Пэ.)

РАЗДЕЛ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МАШИНЫ

Для расчета величины технической производительности машины в специальной литературе по проектированию машин и механизации строительно-монтажных работ приводятся соответствующие формулы для каждого вида машин. Учитывая наличие расхождений в указанных формулах для одного и того же вида машин с целью их использования в техническом нормировании на основные виды строительных и дорожных машин, в настоящих Методических рекомендациях приводятся обобщенные формулы (см. Приложение ). Составление обобщенных формул производилось на основе отбора и анализа формул из различных технических и литературных источников. Для машин, не указанных в Приложении , получение обобщенных формул технической производительности рекомендуется осуществлять в следующем порядке:

1) изучаются организационно-технические условия выполнения нормируемого процесса и проектируется его нормаль;

2) производятся подбор и изучение справочной, технической и другой литературы по механизации данного вида работ, а также изучение технической документации по данному виду машин (инструкции, паспорта и т.п.);

3) определяется номенклатура наиболее существенных факторов влияния на величину производительности машины.

При выборе этих факторов следует исходить из условий производства процесса, предусмотренных нормалью, и сопоставления их с условиями, для которых приводится значение паспортного показателя, характеризующего производительность машины;

4) осуществляется отбор формул часовой технической производительности данного вида машин из различных технических источников по форме, приведенной в Приложении ; проводится анализ их составляющих. При этом отбор формул должен производиться в первую очередь из официальных нормативных документов, инструкций и справочников, утвержденных пособий для инженеров-проектировщиков, учебников для ВУЗов и т.п.;

5) производится сопоставление отобранных формул между собой и оценка каждой с точки зрения полноты учета факторов влияния. Для этой цели все формулы должны быть приведены к сопоставимому виду: иметь один и тот же измеритель и в общем виде содержать обозначения параметров, паспортных показателей работы машины и коэффициентов, учитывающих влияние различных факторов на продолжительность процесса.

Путем сопоставления набора коэффициентов с номенклатурой факторов влияния выбирается основная формула - наиболее полная по составу;

6) проектируется обобщенная формула технической производительности машины путем добавления в основную формулу недостающих коэффициентов из других формул;

7) определяются значения входящих в обобщенную формулу параметров и коэффициентов. При этом оптимальные значения коэффициентов принимаются на основе сопоставления, анализа и экспертной оценки их значений из различных технических источников;

8) производится расчет величины технической производительности машины по запроектированной обобщенной формуле.

РАЗДЕЛ 3. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАШИНЫ ПО ВРЕМЕНИ

Коэффициент использования машины по времени - есть число, показывающее, какую часть нормируемых затрат составляет оперативная работа.

При проектировании коэффициента использования машины по времени учитывают только нормируемые затраты времени, к которым относят:

1. Работу по заданию:

· время работы под полной нагрузкой;

· время работы под обоснованно неполной нагрузкой;

· время обоснованной работы вхолостую.

2. Регламентированные перерывы:

· время перерывов, связанных с техническим уходом за машиной;

· время перерывов, связанных с процессом работы;

· время перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих.

Коэффициент использования машины по времени определяется при проектировании норм машинного времени для пересчета технической производительности машины на эксплуатационную, а также для учета характера работы машин, в зависимости от принципа их действия.

По принципу действия различают строительные и дорожные машины цикличного и непрерывного (нецикличного) действия.

Формулой технической производительности машины определяется количество продукции за 1 ч цикличной работы для машин цикличного действия и за 1 ч непрерывной работы для машин нецикличного действия при максимально возможной их загрузке. При этом для машин цикличного действия учитывается работа под полной нагрузкой, под обоснованно неполной нагрузкой и цикличная обоснованная работа машины вхолостую; нецикличная работа машины и регламентированные перерывы не учитываются. Для машины нецикличного действия учитывается работа под полной нагрузкой и обоснованно неполной нагрузкой. Обоснованная работа вхолостую и регламентированные перерывы не учитываются.

Время нецикличной работы (для машин цикличного действия), обоснованной работы вхолостую (для машин нецикличного действия) и регламентированные перерывы (для машин обоих принципов действия) учитываются при проектировании эксплуатационной производительности машины коэффициентом использования машины по времени (Ки.). Результаты многолетних нормативных наблюдений показывают, что числовая величина этого коэффициента для различных машин устойчиво сохраняется на уровне 0,7 - 0,8. Поэтому для определения эксплуатационной производительности машины при проектировании норм расчетно-аналитическим методом рекомендуется принимать числовую величину Ки. в пределах 0,7 - 0,8 по усмотрению разработчика норм.

В исключительных случаях, когда наличие нормативных материалов на аналогичные механизированные процессы показывает устойчивый обоснованный показатель Ки. меньше 0,7, его размеры следует принимать по этим данным, но не менее 0,6. Пониженный показатель Ки. может иметь место для машин несерийного производства, а также для механизированных процессов, даже оптимальная организация которых требует перерывов, связанных с процессом работы, более 20 % нормируемых затрат труда. Использование при проектировании норм значения Ки. менее 0,7 должно быть обосновано соответствующими материалами.

При необходимости значение коэффициента Ки. может уточняться на основе нормативных материалов, имеющихся для аналогичного вида машин, по следующей формуле:

(4)

где Прп. - величина времени регламентированных перерывов в работе машины в процентах от баланса нормируемых затрат;

Прнх. - величина времени нецикличной работы машины (для машины цикличного действия - Прн.) или времени обоснованной работы вхолостую (для машины нецикличного действия - Прх.) в процентах от нормируемых затрат.

При этом учитываются следующие положения:

а) время регламентированных перерывов, связанных с техническим уходом за машиной, проектируется с учетом периодичности соответствующих операций, установленной правилами или инструкцией по эксплуатации машины. Продолжительность операций, выполняемых один раз в несколько смен, учитывается в части, приходящейся на одну смену;

б) перерывы, связанные с процессом работы, можно считать обоснованными только в тех случаях, когда использование машины на другой работе или в другом месте невозможно, или нецелесообразно из-за незначительной продолжительности перерыва;

в) величину перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих (отдых машинистов; отдых рабочих, работающих вручную при машине; личные надобности всех рабочих), следует определять раздельно по группам работающих и причинам перерыва.

Основой проектирования величины этих перерывов является нормативная величина затрат времени на отдых и личные надобности всех рабочих, участвующих в выполнении нормируемого процесса, определяемая в соответствии с общепринятой методикой технического нормирования. При этом величина перерывов в работе машины должна быть меньше суммы длительности отдыха звена рабочих и машинистов за счет полного или частичного совмещения времени их отдыха и совмещения его с моментами перерывов в работе машины по другим причинам.

При определении проектной величины перерывов в работе машины в связи с отдыхом машинистов возможны следующие варианты:

· для машины, управляемой одним машинистом, проектная величина перерыва в ее работе точно соответствует величине норматива времени на отдых машиниста;

· для машины, управляемой звеном машинистов (машинист и помощник машиниста) - при их одновременном отдыхе проектная величина перерыва принимается равной нормативу времени на отдых машиниста; при отдыхе в разное время проектная величина перерывов в работе машины принимается в размере 5 % нормируемых затрат времени.

Проектирование величины перерывов в работе машины в связи с отдыхом звена рабочих, работающих при машине, должно производиться с учетом возможности совмещения отдыха рабочих звена и машинистов. При этом, если величины нормативов на отдых звена рабочих и звена машинистов равны, то проектная величина перерыва в работе машины принимается равной этой величине. Если величина норматива на отдых звена рабочих больше соответствующего норматива для машинистов, то проектная величина перерыва в работе машины, вызванного отдыхом рабочих, принимается равной величине норматива на отдых этого звена рабочих;

г) при определении общей величины перерывов, связанных с процессом работы и отдыхом рабочих, необходимо предусматривать их возможное совмещение. В этом случае, если норматив на отдых машинистов равен или меньше величины перерыва в связи с процессом работы, проектная величина перерыва в связи с отдыхом машинистов принимается в размере 5 %. Если норматив на отдых больше величины перерыва в связи с процессом работы, проектная величина перерыва, связанного с отдыхом машинистов, равна их разнице (но не менее 5 %).

РАЗДЕЛ 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПРИВЕДЕНИЯ

При проектировании обобщенных норм влияние ряда производственных факторов, заложенных в нормали процесса, учитывается усредненно. Для механизированных процессов такие факторы связаны с организационно-технологическими условиями выполнения процесса, мастерством машиниста и техническим состоянием машин. Учет этих факторов при проектировании норм на механизированные процессы расчетно-аналитическим методом осуществляется с помощью коэффициента приведения.

Назначение этого коэффициента заключается в приведении величины расчетной эксплуатационной производительности, учитывающей только использование машины по времени, к нормативной, учитывающей влияние всех производственных факторов. Коэффициент приведения устанавливается исходя из следующих основных положений:

а) уровень усредненного влияния организационно-технологических условий выполнения процесса, мастерства машинистов и технического состояния машин одинаков для аналогичных машин.

Под аналогичными (сравнимыми с точки зрения нормирования трудовых процессов) машинами следует понимать различные марки машин одного вида (назначения), одинакового типоразмера. Для новых моделей машин, отличающихся от уже применяемых в строительстве коренными усовершенствованиями или более обширной областью применения, аналоги среди существующих машин с позиции нормирования механизированных процессов отсутствуют;

б) уровень усреднения влияния факторов, учитываемых коэффициентом приведения, для применяемой в строительстве машины-аналога может быть перенесен и на новую модель машины при проектировании норм на новый процесс;

в) машина-аналог для новой модели машины устанавливается на основании имеющихся норм на аналогичные процессы в Единых, Ведомственных или Типовых.

Величина коэффициента приведения определяется по формуле

где Пн.а. - часовая нормативная эксплуатационная производительность машины-аналога, найденная по формуле

(6)

где Нвр.м.а. - норма машинного времени для машины-аналога в Единых, Ведомственных и Типовых нормах времени;

Пэ.а. - часовая расчетная эксплуатационная производительность машины-аналога, определяемая по формуле

Пэ.а. = Пт.а. × Ки.а., (7)

где Пт.а. - техническая производительность машины-аналога (значение устанавливается в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций);

Ки.а. - коэффициент использования по времени машины-аналога (значение устанавливается в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций).

Иногда в сборниках производственных норм приводят значения показателей работы машины, характеризующих ее производительность (продолжительность цикла или число циклов в единицу времени и т.п.).

В этом случае значение коэффициента приведения можно определить по формулам

При получении коэффициента приведения, равного 1, нормативная производительность машины достигает оптимальной величины, т.е. Пн.а. = П.э.а. и Нп. = Пп. Это становится возможным при наилучшем состоянии машины, высоком мастерстве машинистов, полном освоении машины на производстве и высоком уровне организации труда и производства.

2. При получении величины коэффициента приведения меньше минимально допускаемого (Кприв. £ 0,48) в расчет принимается Кприв. = 0,48.

3. Величина коэффициента приведения может быть использована в качестве одного из показателей уровня организации труда и производства при выполнении конкретного механизированного процесса, а также показателя производительности машин в производственных условиях.

Примеры определения коэффициента приведения изложены в Приложении к настоящим Методическим рекомендациям.

4. В случае отсутствия в сборниках Единых, Ведомственных или Типовых норм времени машины-аналога или трудностей в нахождении паспортных данных машины-аналога для новой модели машины, величина коэффициента приведения принимается равной 0,48.

РАЗДЕЛ 5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОРМ

Проектирование норм на основе использования формул производительности машин осуществляется по 12 этапам:

5. Определение коэффициента использования машины по времени.

где Q - геометрическая емкость ковша, м3 (принимается по паспорту машин);

tц. - продолжительность цикла (с), указанная в паспорте для условий*), предусмотренных паспортом:

· для прямой лопаты - грунт IV группы, с погрузкой в транспорт при угле поворота, равном 90°;

· для обратной лопаты - грунт IV группы при работе в отвал с поворотом на 90°;

· для драглайна - грунт III группы при работе в отвал с поворотом на 135°;

*) Если в паспорте продолжительность цикла приводится для других условий, следует путем пересчета определять продолжительность цикла для указанных условий. Например, в паспорте написано: продолжительность при работе в отвал с поворотом на 90° в грунтах IV группы - 15 с. Пересчитываем на продолжительность цикла при работе с погрузкой в транспортные средства tц. = (15: 0,8) = 19 с (0,8 - коэффициент Крз., учитывающий влияние способа разработки грунта). Для расчета по формуле () следует принять tц. = 19 с.

При разработке грунта в траншеях и котлованах объемом до 300 м3 или до 3000 м3 при совмещении со строительно-монтажными работами, а для экскаваторов-обратная лопата также при разработке в траншеях под многонитиевые трубопроводы с полками в разных горизонтах и с разными уклонами продолжительность цикла умножить для экскаваторов-драглайнов на 1,2; для экскаваторов-обратная лопата - на 1,1.

Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта на продолжительность цикла:

· для прямой лопаты - при работе в транспорт Крз. = 1; при работе в отвал Крз. = 0,8;

· для обратной лопаты и драглайна - при работе в отвал Крз. = 1; в транспорт Крз. = 1,25;

Кп. - коэффициент влияния угла поворота экскаватора на продолжительность цикла:

· для прямой и обратной лопаты - при угле поворота, равном 90°, паспортные условия, Кп. = 1; для углов поворота 110°, 135°, 150° и 180° значения коэффициента соответственно равны 1,1; 1,2; 1,3 и 1,5;

· для драглайна - при угле поворота, равном 135°, паспортные условия, Кп. = 1; для углов поворота 90°, 110°, 150° и 180° значения Кп. соответственно равны 0,8; 0,9; 1,1 и 1,25;

Кгр. - коэффициент учета влияния рода грунта на продолжительность цикла (определяется по табл. ).

Таблица 1

Значения коэффициентов Кн., Кр., Кгр. в зависимости от группы грунта

2. Многоковшовые экскаваторы

а) цепные

(2)

t - шаг ковшей, м (принимается по паспорту);

Vк. - скорость движения ковшовой цепи, м/с (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом (определяется по табл. );

Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );

Кгр. - коэффициент учета влияния рода грунта - для грунтов I гр. - 1, II гр. - 0,87, III гр. - 0,67, IV гр. - 0,5;

Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта при работе в отвал Крз. = 1, при работе в транспорт Крз. = 0,8;

б) с бесковшовым (скребковым) рабочим органом

где Вс - ширина скребка, м (принимается по паспорту);

hc - высота скребка, м (принимается по паспорту);

Vк - скорость движения ковшовой цепи, м/с (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения определяется в зависимости от угла наклона рабочей цепи к горизонту - 25° - 0,74; 38° - 0,58; 55° - 0,32;

Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );

Кгр. и Крз. - аналогично цепному экскаватору;

где Q - емкость ковша, л (принимается по паспорту);

nоб - число оборотов роторного колеса в мин (принимается по паспорту);

nк - число ковшей на роторном колесе (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом (определяется по табл. );

Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );

Кгр. - аналогично цепному экскаватору.

где L - длина отвала, м (принимается по паспорту);

h - высота отвала, м (принимается по паспорту);

Кп. - коэффициент, учитывающий потери грунта, определяется по формуле Кп. = 1 - 0,005 l , где l - расстояние перемещения грунта в м; значение Кп. принимается в пределах 0,75 - 0,95 (при перемещении грунта на первые 10 м Кп. = 1);

Кукл. - коэффициент, учитывающий влияние уклона местности (средние значения величины Кукл.: при уклоне до 3 % - 1,0; до 6 % - 1,2; до 10 % - 1,5; до 15 % - 2,0; при подъеме до 2 % - 1,0; до 6 % - 0,85; 10 % - 0,7; до 15 % - 0,6);

Кр. - коэффициент разрыхления грунта для I гр - 1,1; II гр - 1,2; III гр - 1,25; IV гр - 1,35;

j - угол естественного откоса (принимается по табл. ).

Таблица 2

Значения углов естественного откоса и их тангенсов

tц - продолжительность рабочего цикла, определяемая по формуле

где l к., l п., l o. - соответственно длина пути копания, перемещения грунта и обратного хода бульдозера, м (в среднем l к. = 5 - 10 м; при расчете l п. - длина участка пути с подъемом от 10 до 20 % принимается с коэффициентом 1,2, а при подъемах более 20 % - 1,4; l o. = l к. + l п.);

Vк., Vп., Vo. - соответственно скорости трактора при копании, перемещении грунта и обратном ходе (принимается по паспорту машины, равной скорости на I, II, III передачах);

to. - время на опускание отвала (1,5 - 2,5 с);

tп. - время на переключение передач (5 - 10 с);

tпов. - время на поворот трактора (10 - 15 с).

б) при планировочных работах

(7)

где L - длина планируемого участка, м; L = 10 - 15 м;

l - длина отвала, м (принимается по паспорту);

j - угол установки поворотного отвала в плане; j = 60 - 65°, sin 60° = 0,866, sin 65° = 0,906;

b - часть ширины пройденной полосы, перекрываемой при последующем смежном проходе (b = 0,3 - 0,5 м);

n - число проходов по одному месту (n = 1 - 2 прохода);

где Q - геометрическая емкость ковша, м3 (принимается по паспорту);

Кн. - коэффициент наполнения ковша, для I гр. грунта Кн. = 1,15; II гр. - 1,1; III гр. - 1; IV гр. - 0,9;

tц. - продолжительность цикла, с;

Кр.- коэффициент разрыхления грунта, для I гр. Кр.= 1,1; II гр. - 1,2; III гр. - 1,3; IV гр. - 1,35.

Продолжительность цикла определяется по формуле

tц. = (l к. : Vк.) + (l т. : Vт.) + (l p. : Vp.) + (l п. : Vп.) + tп. + 2tпoв., (9)

где l к., l т., l p., l п. - длина пути, соответственно, копания (заполнения), транспортирования грунта, разгрузки и порожнего скрепера;

Vк., Vт., Vp., Vп. - скорость движения, соответственно, при заполнении (наборе грунта), груженого скрепера, при разгрузке и порожнего скрепера (принимается по паспорту машины: Vк. - I скорость; Vт. - II - III скорости; Vp. - I - II скорости; Vп. - III - IV скорости);

tп. - время на переключение передачи (принимается равным 5 - 10 с);

tпов. - время на один поворот (принимается равным 15 - 25 с).

где b - ширина ножа скрепера (принимается по паспорту), м;

п - доля потери грунта на образование призмы волочения (см. табл. ).

Таблица 3

Потери грунта на образование призмы волочения

h - средняя толщина стружки грунта, м (см. табл. ).

Таблица 4

Максимальная толщина стружки

где h1 - толщина слоя выгружаемого грунта, м (принимается по технической характеристике скреперов).

Дальность перемещения грунта определяется по проекту производства работ. В первом приближении при возведении насыпей из резерва и разработке выемок в капвальеры дальность транспортирования грунта может быть принята в зависимости от рабочих отметок земляного полотна по табл. .

Таблица 5

Дальность транспортировки грунта

5. Автогрейдер

(12)

где l - длина отвала, м (принимается по паспорту);

h - высота отвала, м (принимается по паспорту);

j - угол естественного откоса (принимается по табл. );

Кр. - коэффициент разрыхления грунта, для I гр. - 1,1; II гр. - 1,2; III гр. - 1,25;

tц. - продолжительность цикла (мин), определяемая по формуле

tц. = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6, (13)

t1 - время на разработку грунта отвалом,

t1 = (l 1: V1), (14)

где l 1 - длина пути разработки грунта (в среднем до 10 м);

V1 - скорость автогрейдера при разработке грунта (на первой передаче - принимается по паспорту машины);

t2 - время холостого хода,

t2 = (l 2: V2), (15)

где l 2 - длина пути холостого хода (в среднем до 10 м);

V2 - скорость холостого хода автогрейдера (на второй передаче - принимается по паспорту машины);

t3 и t4 - время на подъем отвала в транспортное положение и на опускание отвала; t3 = t4 = 0,033 мин;

t5 - время на переключение передач; t5 = 0,0839 мин;

t6 - время на поворот в конце рабочего хода и в конце обратного хода; t6 = 0,33 мин.

6. Катки (трамбующие машины)

где L - длина укатываемого участка, м;

В - ширина укатываемой полосы, м (принимается по паспорту);

в - величина перекрытия при каждом проходе; в = 0,2 - 0,3 м;

h - толщина уплотнения, м (принимается по паспорту);

V - рабочая скорость катка, м/ч (принимается по паспорту);

tпов. - время на поворот, равное 0,01 - 0,02 ч;

n - число проходов (для прицепных катков - в связных грунтах 4 - 6; несвязных грунтах 2 - 6; для кулачковых катков 4 - 10)

(17)

обозначения те же, что и в формуле ().

где В - ширина разрыхляемой полосы, м; В = (Впасп. - 0,2);

Впасп. - ширина рыхления, принимаемая по паспорту машины;

0,2 - ширина перекрытия смежных полос, м;

hp - расчетная глубина рыхления, м; принимается в соответствии с технологией производства работ или hp = (0,6 - 0,8) × Н, где Н - максимальное заглубление зубьев рыхлителя по паспорту; меньшее значение принимается при крупном рыхлении;

L - длина разрыхляемого участка с градацией через 100 м;

tp - время рабочего хода, мин; определяется по формуле

где V - рабочая скорость тягача на первой передаче, принимаемая по паспорту машины, м/мин;

tпов - время на один поворот, tпов = 1,4 - 2 мин;

n - число проходов по одному следу (1 - 3).

где Vp. - расчетная скорость движения рыхлителя, км/ч, определяется по формуле Vp. = (0,8 - 0,9) × V, (V - см. формулу );

К - коэффициент, учитывающий характер проходов; К = 1 при параллельных резах; К = 2 при перекрестных резах;

n - число проходов по одному следу (n = 1 - 3);

nпов. - число поворотов за час работы;

в) Пт. = В × Vp., (22)

где В, Vp. - обозначения такие же, как в формулах и .

8. Фрезы

Пт. = В × h × V, м3/ч (23)

Пт. = В × V, м2/ч (24)

где В - ширина захвата, м (принимается по паспорту);

h - глубина обработки, м (принимается по паспорту);

V - рабочая скорость, м/ч (принимается по паспорту).

9. Краны (на монтаже конструкций)

Пт. = (60: tц.) × Q × Кг., т/ч, (25)

где Q - грузоподъемность крана, т (принимается по паспорту);

Кг. - коэффициент использования крана по грузоподъемности;

tц. - продолжительность монтажного цикла работы крана, мин.

Величина Кг. определяется по формуле

Kг. = (P: Q), (26)

где Р - масса монтируемого элемента (при монтаже одних и тех же элементов) или Р = Рср. (при монтаже различных по массе элементов, Рср. - среднее значение массы поднимаемого груза за смену).

Продолжительность монтажного цикла работы крана определяется по формуле

tц. = tм. + tp., (27)

где tм. - машинное время (подъем груза, поворот крана с грузом, перемещение крана с грузом, опускание груза, обратное движение крана, обратный поворот);

tp. - время, затрачиваемое на выполнение операций вручную (строповка груза, продолжительность установки, расстроповка груза).

Для конкретных условий установки (монтажа) машинное время рассчитывается по формуле

(28)

где hк - высота подъема крана, м;

a - угол поворота стрелы крана, град;

S1 - расстояние перемещения груза за счет вылета стрелы или грузовой каретки крана, м;

S2 - расстояние перемещения крана по горизонтали, м;

V1 - скорость подъема груза, м/мин;

V2 - скорость опускания крюка, м/мин;

V3 - скорость перемещения грузовой тележки, м/мин;

V4 - скорость перемещения крана, м/мин;

n - частота вращения крана или стрелы, об./мин;

Ксовм. - коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций (0,65 - 0,85).

Время, затрачиваемое на выполнение операций вручную, устанавливается на основе данных соответствующих картотек (паспортов норм) или нормативных наблюдений.

10. Асфальтоукладчики

где Q - геометрическая емкость ковша; Q = 1,0 м3 (из технической характеристики экскаватора);

Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом; для грунта II гр. Кн. = 0,97;

tц. - продолжительность цикла (указанная в паспорте) при разработке грунта III гр. в отвал и угле поворота, равном 135°, tц. = 23 с;

Кр. - коэффициент разрыхления; для грунта II гр. Кр. = 1,2;

Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта на продолжительность цикла; для данного случая при разработке грунта в отвал Крз. = 1;

Кп. - коэффициент влияния угла поворота экскаватора на продолжительность цикла; при угле поворота 135° Кп. = 1;

Кгр. - коэффициент влияния рода грунта на продолжительность цикла; для грунта II гр. Кгр. = 0,8.

2. Определение коэффициента использования экскаватора по времени - Ки.

Ки. = 0,80 - принимается в соответствии с разделом настоящих Методических рекомендаций.

3. Определение коэффициента приведения - Кприв.

где Пп. - продолжительность цикла, указанная в техническом паспорте экскаватора-аналога;

Нп. - нормативная продолжительность цикла экскаватора-аналога (Е).

0,5 > 0,48, поэтому для дальнейших расчетов принимаем Кприв. = 0,5.

4. Расчет нормы машинного времени

На 100 м3 грунта в плотном состоянии Нвр.м. = 1,58 маш.-ч.

5. Проектирование состава исполнителей

На основании инструкции по эксплуатации экскаватора и ЕТКС принято звено:

машинист экскаватора 6 разряда - 1;

помощник машиниста 5 разряда - 1.

6. Расчет норм времени для рабочих, управляющих машиной (Нзт.м.)

Нзт.м. = 1,58 × 2 = 3,16 чел.-ч - на 100 м3 грунта в плотном состоянии.

7. Расчет расценок для рабочих, управляющих машиной

6 разр. (4524-00 × 12) : 1992 = 27 - 25 р.

5 разр. (3981-12 × 12) : 1992 = 23 - 98 р., где

4224-00, 3981-12 - месячные тарифные ставки соответствующих разрядов в соответствии с Отраслевым тарифным соглашением по дорожному хозяйству на 2002 - 2004 гг.;

12 - число месяцев в году;

1992 - годовой баланс рабочего времени (в часах) при 40-часовой рабочей неделе, установленный на 2003 г.

Расценка для рабочих: (27 - 25 + 23 - 98) : 2 = 25 - 62 р.

25 - 62 × 3,16 = 80 - 96 р.

Техническая характеристика экскаватора-драглайна

Марка экскаватора-драглайна Э-1001 Д

Вместимость ковша со сплошной режущей кромкой, м3 1,0

Управление Пневматическое

Длина стрелы, м 12,5

Наибольшая глубина копания при концевом проходе, м 9,4

Наибольший радиус выгрузки, м 12,2

Наибольшая высота выгрузки, м 6,1

Мощность: кВт 74

Масса экскаватора, т 35

Указание по применению норм

Настоящей нормой предусматривается разработка грунта II группы при устройстве выемок, насыпей, резервов и кавальеров при строительстве и ремонте автомобильных дорог, траншей и других аналогичных по сложности сооружений.

Состав работы

1. Установка экскаватора в забое.

2. Разработка грунта с очисткой ковша.

3. Передвижка экскаватора в процессе работы.

4. Очистка мест погрузки грунта и подошвы забоя.

5. Отодвигание негабаритных глыб в сторону при разработке разрыхленных мерзлых грунтов.

Норма времени и расценка на 100 м3 грунта в плотном теле

Сущностью метода является аналитический подход к исследованию технологических и трудовых процессов на базе расчленения их на составляющие типовые элементы и измерению затрат труда путем проведения фотографий рабочего времени, хронометража, фото - хронометража, моментных наблюдений или экспериментов.

Аналитически - исследовательский метод изучения затрат рабочего времени с одновременным проектированием их оптимальных величин рекомендуется использовать в работе по организации и нормированию труда в условиях повышения роли экономических факторов в процессе производства материальных благ, получения прибылей и их распределения.

Затраты рабочего времени классифицируются:

• * по отношению к работнику;
• * по отношению к производственному процессу с целью определения содержания и характера затрат рабочего времени при выполнении заданной работы;
• * по отношению к средствам;

По отношению к работнику рабочее время классифицируется на время занятости выполнением заданной работы и к время перерывов в работе. Время занятости выполнением работы подразделяется на подготовительно заключительное время, оперативное время, время организационного и технического обслуживания, время переходов при многостаночном обслуживании, время наблюдений за ходом производственного процесса, работой оборудования. Следует фиксировать затраты времени на выполнение заданной работы и случайной, непредусмотренной производственным заданием.

Время перерывов в работе классифицируется на перерывы регламентированные на отдых и личные надобности, по организационным и техническим причинам и нерегламентированные, как правило, вызванные нарушением нормального хода производственного процесса или нарушением трудовой дисциплины.

Классификация затрат рабочего времени по отношению к производственному процессу используется при анализе не видов затрат труда работника на протяжении рабочей смены, а видов работ, на которые затрачивает рабочее время исполнитель производственного задания.

Время использования оборудования состоит из периодов его работы и перерывов в работе, вызванных различными причинами организационно технического характера, а также связанные с нарушением трудовой дисциплины работников.

Классификация затрат труда по отношению к оборудованию позволяет выявить причины его простоев или неэффективного использования по производительности.

Индексы (буквенные обозначения) групп и категорий затрат рабочего времени, принятые в основных методических положениях по нормированию труда, приведены ниже.

Основные методы исследования - фотография использования рабочего времени, и ее разновидности (индивидуальная, групповая, бригадная, многостаночной работы, времени работы и простоев оборудования, производственного процесса во времени), хронометраж и фото - хронометраж. Каждому методу соответствует форма документации, записи анализируемых элементов и т.п.

Наблюдения проводятся, как правило, одним из двух способов, а именно: путем непосредственного измерения длительности каждого элемента работы или перерывов в работе (мин., сек); фиксирования количества случаев повторения тех или иных видов затрат рабочего времени в определенном интервале (заранее установленном) или методом моментных наблюдений через случайные интервалы времени.

Непосредственное измерение времени позволяет провести наиболее полное изучение трудовых процессов и использования оборудования. Вместе с тем, этот способ трудоемок и не дает возможности проводить наблюдения одним исследователем одновременно за группой работников или оборудования.

Метод моментных наблюдений позволяет регистрировать и учитывать в период наблюдения одноименные затраты рабочего времени группы исполнителей или времени работы и перерывов в работе различного числа оборудования и на этом основании определять удельные веса и абсолютные значения затрат времени. Для метода характерны незначительная трудоемкость и простота проведения наблюдений и обработки полученных результатов, оперативность исследования, широкий охват наблюдением различных объектов, а также привлечение к исследованиям инженерно-технического персонала с одновременным выполнением ими основной работы и др. К недостаткам метода относятся: получение только средних величин затрат рабочего времени и времени использования оборудования; отсутствие данных о последовательности выполнения изучаемых процессов, а также возможных изменениях и т.п.

Для всех методов наблюдения основными являются следующие этапы:

• 1. Подготовительный;
• 2. Непосредственное наблюдение;
• 3. Обработка результатов наблюдений;
• 4. Анализ материалов исследований;
• 5. Формулировка выводов, рекомендаций, конкретных результатов и т.п. в соответствии с задачей исследования.

От цели наблюдения зависят: выбор исполнителя; степень расчленения изучаемого процесса; определение метода и техники проведения исследований; объем наблюдений (необходимый и достаточный); обработка полученных материалов и степень ее детализации; оформление результатов.

В период подготовки к наблюдению изучаемый процесс расчленяется на составляющие его элементы операции, комплексы приемов, приемы, действия, движения. В соответствии с этим определяются фиксажные точки пункты - при моментных наблюдениях.

Фиксажными точками называются резко выраженные моменты начала или окончания выполнения каждого из элементов операции или категорий затрат труда, при наступлении которых в процессе наблюдения отмечается (фиксируется) время; фиксажными пунктами - места маршрута наблюдателя, поравнявшись с которыми, он должен зафиксировать, чем в данный момент занят работник или какая работа выполняется на оборудовании.

Технические средства выбираются в зависимости от целей исследования, с учетом наличия их и конкретных возможностей применения.

Для обеспечения достоверности результатов наблюдений следует обосновывать их достаточный и необходимый объем.

Одно наблюдение - это изучение затрат труда одного исполнителя при выполнении работы в определенных организационно-технических и санитарно-гигиенических условиях и одном значении переменного фактора в течении времени, достаточного для проведения требуемого количества замеров. Один замер представляет собой одноразовую фиксацию времени выполнения элемента изучаемого процесса.

На подготовительном этапе заполняется лицевая сторона наблюдательного листа, где записываются данные, характеризующие исполнителя (Ф. И. О., табельный номер, специальность, стаж работы по специальности, стаж на данной работе, тарифный разряд, производственная оценка), выполняемая работа (наименование операции, детали, изделия, характеристики материала, инструмента, разряд работы), оборудование (наименование, модель, паспортные данные и т. п.), организация рабочего места (планировка, оснащение, порядок обслуживания) и пр. На втором этапе осуществляется непосредственное наблюдение в соответствии с выбранным методом изучения и фиксация затрат времени на выполнение работы (функции). В процессе наблюдения заполняется наблюдательный лист, в котором записывается, что наблюдалось, т.е. изучаемые затраты рабочего времени, текущее время или продолжительность затрат, их индексация и особые заметки наблюдателя. Форма записи может быть: цифровая (запись текущего времени наблюдения в час., мин., сек); индексная; графическая; смешанная.

Третьим этапом является обработка полученных данных, которая заключается в вычислении средних и установлении итоговых результатов по всем изучаемым показателям, составлении сводок одноименных затрат рабочего времени и проведении расчетов.

Четвертый этап связан с анализом и проектированием более эффективных процессов (трудовых, технологических, производственных), затрат рабочего времени.

На пятом этапе, осуществляемом на базе полученных в процессе наблюдений материалов, определяется величина установленной нормы трудовых затрат.

Для проведения фотографии рабочего времени наблюдатель должен явиться на рабочее место за 15-20 мин. до начала смены. Наблюдение начинается с момента осуществления работы исполнителем, при опоздании его - делается соответствующая заметка в наблюдательном листе. Если исполнитель продолжает работу после окончания смены, наблюдение должно проводится до ее окончания. В процессе наблюдений не рекомендуется давать исполнителю каких-либо указаний и отвлекать расспросами о причине простоев и изменениях, происходящих в ходе выполнения работы. Все изменения необходимо отмечать в наблюдательном листе и использовать при анализе материалов исследования.

Анализ результатов наблюдений начинается с установления необходимости и степени рациональности выполнения отдельных элементов работы, трудового процесса и пр. В процессе изучения полученных данных следует проектировать рациональные варианты осуществления процесса и величины времени их выполнения. Результаты анализа используются для установления норм подготовительно - заключительного времени, времени обслуживания рабочих мест, времени на отдых и личные надобности, их внедрения, а также решения других вопросов организации и нормирования труда.

Хронометраж - вид наблюдения, при проведении которого изучаются циклически повторяющиеся элементы оперативной работы, элементы оперативного, подготовительно- заключительного и времени обслуживания рабочего места.

Для хронометражных наблюдений характерны основные этапы. Ниже рассмотрены некоторые особенности проведения, обработки и анализа результатов хронометража.

Подготовка к наблюдению в значительной степени зависит от целей и конкретных задач хронометража. Это относится к степени расчленения изучаемого процесса, организации труда на рабочем месте и к выбору работника.

Число необходимых замеров (наблюдений) определяется с учетом характера работы, типа производства, продолжительности изучаемого элемента работы в соответствии с требованиями точности результата замера.

Таблица 1

Точность замеров зависит от длительности выполнения изучаемых операций, трудового процесса и их элементов. При длительности элемента процесса до 10 сек. измерения проводят с точностью до 0,1 сек; при длительности до 1 мин. - до 0.2 сек.; при более значительной продолжительности изучаемых элементов (до 3 мин. и более) погрешность регистрации затрат времени допускается в пределах до 5% длительности, но не более 1 мин.

Наблюдение следует проводить через 40-60 мин. после начала работы и за 1,5-2 часа до окончания рабочего дня, заканчивать - не позднее чем за 30 мин. до конца работы. Наблюдения должны проводиться не только в дневной, но и в другие рабочие смены.

При хронометражных наблюдениях важным моментом является оценка темпа работы, ибо целью исследования все в большей степени становится не столько изучение затрат рабочего времени, сколько проектирование их минимальных величин с учетом оценки степени напряженности труда. Наблюдатель, измеряя время выполнения элементов выполнения трудового процесса, должен одновременно оценивать темп работы исполнителя, сопоставляя фактический с заранее установленным, так называемым нормальным. Нормальный уровень интенсивности труда (через оценку темпа работы) должен обеспечивать минимальные издержки производства в целях достижения максимальной прибыли и, в то же время, обеспечивать физиологическую норму, благоприятную для здоровья исполнителя. В качестве нормального рекомендуется использовать темп работы адекватный скорости выполнения базового микроэлемента "протянуть руку с малой степенью контроля на расстояние 40 см.", равной 93 см/сек. Этот темп заложен в отечественную базовую систему микроэлементных нормативов (БСМ). Обработка результатов наблюдений связана с анализом хронорядов путем сравнительной оценки фактических коэффициентов устойчивости ряда с их нормативными значениями (приведены в таблице). Если фактический коэффициент меньше или равен нормативному, хроноряд считается устойчивым, а наблюдение - проведенным качественно; в противном случае, после исключения из хроноряда случайных замеров, наблюдения проводятся повторно.

Дальнейшая обработка результатов наблюдения состоит в установлении средних продолжительностей выполнения каждого элемента анализируемого процесса и нормы времени.

Фотохронометраж - вид наблюдения, при котором одновременно с проводимой в течение смены фотографией рабочего времени в отдельные ее периоды проводится хронометраж. Его целесообразно применять при изучении затрат времени на отдельные элементы работы, не повторяющиеся циклически в течение рабочего дня.

Наблюдения и замеры осуществляются принятыми способами обработки результатов наблюдений, анализ полученных данных и проектирование рациональных трудовых процессов при фотохронометраже проводятся раздельно по данным хронометражных наблюдений и фотографий в установленном порядке.